普光高含硫氣田特大型天然氣凈化廠關(guān)鍵技術(shù)解析

摘 要

摘要：普光氣田是國(guó)內(nèi)目前大規(guī)模開發(fā)的含硫量最高的高酸性氣田，其天然氣具有高壓、高含H2S、含C02的特點(diǎn)。建設(shè)處理規(guī)模120×108m3/a的天然氣凈化廠，面臨天然氣凈化難度大
摘要：普光氣田是國(guó)內(nèi)目前大規(guī)模開發(fā)的含硫量最高的高酸性氣田，其天然氣具有高壓、高含H2S、含C02的特點(diǎn)。建設(shè)處理規(guī)模120×108m3/a的天然氣凈化廠，面臨天然氣凈化難度大、硫磺儲(chǔ)運(yùn)技術(shù)和安全要求高、生產(chǎn)工藝及安全控制復(fù)雜等諸多技術(shù)難題。目前國(guó)內(nèi)尚無(wú)百億立方米級(jí)天然氣凈化以及配套硫磺成型與安全儲(chǔ)運(yùn)技術(shù)。為此，在優(yōu)選評(píng)價(jià)國(guó)內(nèi)外先進(jìn)凈化工藝的基礎(chǔ)上，確定了適合普光氣田的高含硫天然氣凈化工藝，并首次應(yīng)用了氣相固定床水解COS、中間胺液冷卻、MAG®液硫脫氣、特大型火炬放空、液硫濕法成型等國(guó)際先進(jìn)工藝和專利技術(shù)。開發(fā)了國(guó)內(nèi)首例特大型散裝硫磺料倉(cāng)、首例5000m3液硫儲(chǔ)罐、首套硫磺流水線轉(zhuǎn)運(yùn)以及快速定量裝車系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)200×104t/a硫磺儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)的全方位實(shí)時(shí)監(jiān)控和安全運(yùn)行。配套開發(fā)先進(jìn)、靈活、可靠的生產(chǎn)過(guò)程控制與安全控制系統(tǒng)，確保整個(gè)凈化廠處于安全、有效的受控狀態(tài)。高含硫天然氣凈化關(guān)鍵技術(shù)應(yīng)用于普光氣田后，裝置運(yùn)行平穩(wěn)，產(chǎn)品質(zhì)量合格，各項(xiàng)安全保障到位。為其他大型高酸性氣田的天然氣凈化提供了示范和借鑒。
關(guān)鍵詞：普光氣田；高含硫化氫；天然氣凈化；散裝硫磺；存儲(chǔ)；轉(zhuǎn)運(yùn)；安全控制；關(guān)鍵技術(shù)
    普光氣田是國(guó)內(nèi)迄今為止發(fā)現(xiàn)的探明儲(chǔ)量最大、豐度最高的特大型整裝海相氣田，是國(guó)家“十一五”重大工程——“川氣東送”建設(shè)工程的主供氣源，其硫化氫含量平均達(dá)到15%，是目前大規(guī)模開發(fā)的含硫量最高的氣田。普光天然氣凈化廠主要負(fù)責(zé)高含硫天然氣的凈化以及硫磺儲(chǔ)存運(yùn)輸，凈化廠建成投產(chǎn)后，年處理天然氣能力為120×108m3，生產(chǎn)硫磺200×104t，綜合排名世界首位。開發(fā)、建設(shè)如此規(guī)模的特大型高含硫天然氣凈化裝置以及配套硫磺成型與儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)，形成完善的天然氣凈化配套技術(shù)，并且實(shí)現(xiàn)其安全、平穩(wěn)生產(chǎn)，國(guó)內(nèi)外尚無(wú)先例。
    針對(duì)普光天然氣凈化廠面臨的凈化難度大、產(chǎn)品儲(chǔ)運(yùn)風(fēng)險(xiǎn)高、異常工況下放空量巨大、安全生產(chǎn)控制交錯(cuò)復(fù)雜等諸多技術(shù)難題，深入開展高含硫天然氣凈化工藝、200×104t/a硫磺安全儲(chǔ)運(yùn)、大型凈化廠安全運(yùn)行控制與應(yīng)急管理等關(guān)鍵技術(shù)的研究與開發(fā)，加強(qiáng)新技術(shù)、新工藝、新裝置的引進(jìn)、消化、吸收與應(yīng)用，形成了高含硫天然氣凈化、特大型硫磺安全儲(chǔ)運(yùn)及生產(chǎn)安全控制系列配套技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了特大型高含硫天然氣凈化廠安全、高效、環(huán)保運(yùn)行。
1 高含硫天然氣凈化工藝技術(shù)
1.1 高含硫天然氣凈化工藝優(yōu)選
    普光氣田天然氣富含H2S(15%)和CO2(8%)，其有機(jī)硫含量也達(dá)到340mg/m3以上。天然氣凈化后，要求產(chǎn)品氣質(zhì)量達(dá)到《天然氣》(GB 17820—1999)二類氣指標(biāo)，硫磺質(zhì)量達(dá)到《工業(yè)硫磺》(GB/T 2449—2006)一等品指標(biāo)；同時(shí)滿足凈化技術(shù)先進(jìn)、工藝成熟、操作安全的要求。為此，對(duì)WorleyParsons、Black&Veatch、Siirtec Nigi等3家國(guó)際知名天然氣凈化技術(shù)專利商的脫硫、脫水、硫磺回收、尾氣處理及酸水汽提5個(gè)單元工藝技術(shù)進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)和優(yōu)選，最終形成適合普光氣田的高含硫天然氣凈化工藝路線(圖1)：MDEA法[1]+催化水解脫硫脫碳、TEG法脫水[2]、克勞斯熱轉(zhuǎn)化+二級(jí)催化轉(zhuǎn)化法回收硫磺、在線制氫還原吸收+熱焚燒尾氣處理與常規(guī)單塔酸性水汽提[3]。
 

1.2 高含硫天然氣選擇性脫硫脫碳技術(shù)
1.2.1兩級(jí)吸收及級(jí)間胺液冷卻工藝
    針對(duì)原料氣處理量大、H2S與C02含量高，設(shè)計(jì)兩級(jí)吸收塔凈化工藝，應(yīng)用先進(jìn)的級(jí)間胺液冷卻專利技術(shù)控制C02的吸收，也就是在一級(jí)、二級(jí)吸收塔之間設(shè)置級(jí)間冷卻系統(tǒng)，從而有效抑制C02的吸收，同時(shí)增強(qiáng)H2S的均衡吸收，提高了胺液的脫硫脫碳選擇性。
1.2.2脫硫溶劑的串級(jí)吸收、聯(lián)合再生工藝
   凈化裝置中脫硫單元和尾氣處理單元均采用MDEA溶液作為吸收溶劑，而尾氣中H2S含量不高。因此將尾氣吸收塔的胺液與脫硫單元二級(jí)吸收塔的胺液匯合，送至一級(jí)吸收塔串級(jí)使用，提高了溶劑循環(huán)效率，胺液總循環(huán)量降低10%。同時(shí)全部溶劑由胺液再生塔聯(lián)合再生，較常規(guī)設(shè)計(jì)減少1套再生系統(tǒng)[4]，顯著節(jié)省設(shè)備投資與再生能耗。
1.2.3氣相水解脫除有機(jī)硫技術(shù)
    原料氣中有機(jī)硫[5]含量波動(dòng)范圍大，但主要組成為COS，國(guó)內(nèi)首次應(yīng)用氣相固定床水解COS專利技術(shù)，將一級(jí)凈化天然氣引入氣相固定床反應(yīng)器，在低溫催化劑的作用下，COS水解為H2S和C02，進(jìn)入二級(jí)吸收塔脫除。經(jīng)過(guò)優(yōu)化操作，COS脫除率可達(dá)到99%，產(chǎn)品氣總硫含量(以硫計(jì))小于100mg/m3。與常規(guī)的物理溶劑吸收法邸]相比，氣相水解法未添加新溶劑，無(wú)需增設(shè)溶劑再生裝置，節(jié)省投資，操作簡(jiǎn)單。
1.3 單列20×104t級(jí)硫磺回收及在線制氫尾氣處理技術(shù)
1.3.1單列20×104t級(jí)硫磺回收技術(shù)
    硫磺回收單元采用一段高溫?zé)徂D(zhuǎn)化加兩段低溫催化轉(zhuǎn)化克勞斯下藝[7]。由于單列處理規(guī)模達(dá)到20×104t/a，國(guó)內(nèi)首次開發(fā)單體20×104t/a克勞斯反應(yīng)爐，集成高溫?zé)徂D(zhuǎn)化、低溫催化轉(zhuǎn)化、先進(jìn)的前饋一反饋克勞斯反應(yīng)控制技術(shù)，形成單列20×104t/a特大型改良克勞斯硫磺回收技術(shù)，實(shí)現(xiàn)兩級(jí)催化回收率大于等于95%。
1.3.2液硫深度脫氣技術(shù)
    對(duì)比國(guó)內(nèi)外液硫脫氣工藝后，采用了MAG®液硫脫氣工藝。液硫經(jīng)過(guò)循環(huán)流動(dòng)、冷卻器冷卻、脫氣噴射器機(jī)械攪動(dòng)，使溶解其中的H2S釋放。與常規(guī)的脫氣裝置[8]相比，該工藝不需要額外的化學(xué)藥劑和脫氣風(fēng)機(jī)，完全在液硫池內(nèi)完成。經(jīng)過(guò)優(yōu)化操作，保證下游硫磺儲(chǔ)運(yùn)生產(chǎn)安全。
1.3.3在線制氫還原吸收尾氣處理技術(shù)
凈化廠沒(méi)有專門的氫氣來(lái)源，在尾氣加氫還原吸收工藝[7]中，采用在線加熱爐發(fā)生次氧化反應(yīng)，提供加氫反應(yīng)所需的熱源及還原氣體，省去了單獨(dú)的制氫裝置。開發(fā)先進(jìn)的在線加熱爐交叉限幅次氧化燃燒控制技術(shù)，精確控制尾氣在線制氫、低溫催化加氫反應(yīng)，總硫回收率大于等于99.8%，實(shí)現(xiàn)了尾氣達(dá)標(biāo)排放。
1.4 75×104m3/h特大型火炬放空技術(shù)
    結(jié)合天然氣凈化裝置處理規(guī)模大、聯(lián)合裝置之間影響小的特點(diǎn)，研究東西區(qū)凈化裝置的各種事故放空工況，開發(fā)了凈化裝置“保壓、0.5MPa、1.0MPa”3級(jí)放空和凈化廠東西區(qū)區(qū)域放空控制技術(shù)，突破常規(guī)12系列裝置全量放空的設(shè)計(jì)思路，確定火炬系統(tǒng)最大放空量為75×104m3/h，滿足凈化裝置在不同工況下的放空需求。在開停車、聯(lián)鎖關(guān)斷工況下，應(yīng)用優(yōu)化的高效多點(diǎn)伴燒火炬頭設(shè)計(jì)和雙保障點(diǎn)火、防空氣倒灌技術(shù)，實(shí)現(xiàn)普光氣田凈化廠、集氣站、管線等裝置最高75×104m3/h高壓高含硫放卒氣的完全、穩(wěn)定、充分燃燒。
2 200×104t/a硫磺安全儲(chǔ)運(yùn)技術(shù)
2.1 大型液硫儲(chǔ)罐安全儲(chǔ)存技術(shù)
   凈化廠日產(chǎn)液硫能力達(dá)7000t，按照國(guó)內(nèi)在建的最大罐容2000m3的液硫罐設(shè)計(jì)，仍需儲(chǔ)罐26個(gè)，占地面積過(guò)大，相應(yīng)的場(chǎng)地平整、設(shè)備及運(yùn)行成本也較高。在國(guó)內(nèi)首次開發(fā)了單罐容積5000m3的固定式拱頂液硫儲(chǔ)罐，突破液硫溫度徑向梯度限制，以全方位大型液硫儲(chǔ)罐分組溫控技術(shù)，解決了存儲(chǔ)溫度不均勻、液硫易凝固、蒸汽耗量大等難題。配套開發(fā)了罐頂固定式蒸汽爆破滅火技術(shù)與大型儲(chǔ)罐內(nèi)壁噴鋁防腐技術(shù)，提高儲(chǔ)罐的安全性能，確保10座儲(chǔ)罐、儲(chǔ)存總量5×104m3的特大型液硫罐區(qū)安全、穩(wěn)定運(yùn)行。
2.2 濕法硫磺成型技術(shù)
    由硫磺成型工藝比較(表1)可見(jiàn)，凈化廠若采用單列產(chǎn)能500～1000t/a的硫磺成型工藝，需10余臺(tái)硫磺成型裝置，占地面積大，運(yùn)行及維護(hù)成本高。單列產(chǎn)能2000t/d以上工藝相互對(duì)比，空冷造粒工藝能耗高，硫磺脆度大，在運(yùn)輸過(guò)程中易形成粉塵，帶來(lái)火災(zāi)、爆炸隱患；而經(jīng)水冷造粒成型的硫磺，硬度大，含水，不易產(chǎn)生粉塵。因此，凈化廠采用國(guó)內(nèi)首套濕法硫磺成型工藝，建成4套DEVC0濕法成型機(jī)，產(chǎn)能360t/h，硫磺適宜的含水量降低了生產(chǎn)及裝車過(guò)程的粉塵，安全性能高。
2.3 散裝硫磺料倉(cāng)安全儲(chǔ)存技術(shù)
    針對(duì)凈化廠200×104t/a硫磺生產(chǎn)能力，在國(guó)內(nèi)首次建設(shè)了2座直徑80m、單座容量5.7×104t的特大型圓形料倉(cāng)，堆料能力為500t/h，取料能力為1000t/h。圓形料倉(cāng)為半封閉結(jié)構(gòu)，環(huán)形擋墻高15m，料場(chǎng)頂部為穹頂網(wǎng)殼鋼結(jié)構(gòu)，擋墻和鋼結(jié)構(gòu)表面做防腐和防火處理[9]，采用自然通風(fēng)、機(jī)械進(jìn)風(fēng)[10]及濕式噴霧粉塵抑制系統(tǒng)，有效抑制料倉(cāng)硫磺粉塵；并配備煙霧、粉塵濃度監(jiān)控系統(tǒng)、硫磺溫度監(jiān)測(cè)系統(tǒng)、有毒氣體(H2S)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)、電視監(jiān)控和火災(zāi)探測(cè)報(bào)警系統(tǒng)等安防系統(tǒng)，對(duì)料倉(cāng)進(jìn)行火焰、溫度、粉塵濃度、有毒氣體的全方位實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)與預(yù)警；開發(fā)料倉(cāng)內(nèi)火災(zāi)報(bào)警系統(tǒng)與自動(dòng)尋的消防炮遠(yuǎn)程聯(lián)動(dòng)技術(shù)，配備水霧輔助滅火系統(tǒng)，確保消防系統(tǒng)靈活、可靠，提高了硫磺儲(chǔ)存的安全性。
2.4 200×104t/a散裝硫磺轉(zhuǎn)運(yùn)技術(shù)
    硫磺轉(zhuǎn)運(yùn)系統(tǒng)南大型堆取料機(jī)、多條皮帶輸送機(jī)、多個(gè)轉(zhuǎn)運(yùn)站、相應(yīng)的除塵系統(tǒng)、分料系統(tǒng)組成。各轉(zhuǎn)運(yùn)站設(shè)計(jì)采用不銹鋼弧形導(dǎo)流抑塵落料管，對(duì)料流全程導(dǎo)流，避免了積料、掛料、堵料現(xiàn)象；應(yīng)用抗雷導(dǎo)靜電技術(shù)，將產(chǎn)生的靜電及時(shí)導(dǎo)出，設(shè)計(jì)避雷帶、避雷針，保護(hù)除塵設(shè)備免受雷擊的侵害。各皮帶機(jī)驅(qū)動(dòng)裝置均采用防爆電機(jī)，沿線設(shè)置了拉繩開關(guān)、跑偏開關(guān)、速度檢測(cè)開關(guān)等保護(hù)裝置，集成轉(zhuǎn)運(yùn)系統(tǒng)聯(lián)鎖、皮帶跑偏控制、皮帶速度檢測(cè)、溫度和粉塵檢測(cè)、料流堵塞檢測(cè)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)200×104t/a硫磺轉(zhuǎn)運(yùn)系統(tǒng)的自動(dòng)化流水線轉(zhuǎn)運(yùn)、無(wú)人值守、無(wú)害化作業(yè)。
2.5 快速定量裝車技術(shù)
    裝車系統(tǒng)由2座高30m的裝車樓及相應(yīng)的快速定量裝車系統(tǒng)組成?？焖俣垦b車樓是基于大型料斗秤，預(yù)先在定量倉(cāng)中按集裝箱標(biāo)重裝載，通過(guò)閘門和卸料溜槽控制，向行進(jìn)中的集裝箱快速卸料，實(shí)現(xiàn)一次性連續(xù)動(dòng)態(tài)快速準(zhǔn)確裝車，裝車能力650t/h，單個(gè)集裝箱裝車稱重誤差低于0.1%。
    快速定量裝車系統(tǒng)應(yīng)用液壓控制、定量稱重與機(jī)車自動(dòng)定位技術(shù)，集成伸縮式料管裝車、噴霧抑塵與粉塵回收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)硫磺定量自動(dòng)密閉裝車，減少了粉塵飛揚(yáng)，提高了裝車安全性。
3 安全運(yùn)行控制與應(yīng)急管理技術(shù)
3.1 大型裝置生產(chǎn)運(yùn)行控制技術(shù)
    由于凈化裝置工藝技術(shù)運(yùn)行條件苛刻、測(cè)控點(diǎn)多、控制復(fù)雜，為確保裝置安全、長(zhǎng)周期、平穩(wěn)運(yùn)行，采用分散控制系統(tǒng)(DCS)，對(duì)工藝過(guò)程進(jìn)行集中控制、檢測(cè)記錄和報(bào)警。建立了區(qū)域獨(dú)立控制與中控集中控制相結(jié)合的DCS系統(tǒng)構(gòu)架，開發(fā)分類組織的上位組態(tài)模式，集成1Gbps超大帶寬冗余總線控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)凈化廠20000個(gè)控制點(diǎn)大規(guī)模生產(chǎn)指令數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)、快速交換與通訊，確保系統(tǒng)安全、靈敏、可靠，年穩(wěn)定運(yùn)行大于等于8400h，控制反應(yīng)時(shí)間小于等于200ms、準(zhǔn)確率為100%。
3.2 安全聯(lián)鎖控制技術(shù)
   從凈化廠生產(chǎn)過(guò)程控制、危險(xiǎn)源、風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估、應(yīng)急預(yù)案等實(shí)際出發(fā)，研究?jī)艋瘡S設(shè)備、單元、聯(lián)合裝置以及全廠東、西區(qū)域在正常生產(chǎn)過(guò)程中的彼此關(guān)聯(lián)因素，設(shè)計(jì)氣田上下游一體化緊急關(guān)斷，科學(xué)劃分聯(lián)鎖區(qū)域，設(shè)計(jì)保壓、0.5MPa/min放空、1.0MPa/min放空3種分級(jí)關(guān)斷模式，采用雙“二選一”結(jié)構(gòu)，形成安全等級(jí)高、兼容性強(qiáng)的四級(jí)聯(lián)鎖關(guān)斷技術(shù)。
中心控制室設(shè)置1套SIS系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)一、二級(jí)關(guān)斷；每套聯(lián)合裝置4套SIS系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)三、四級(jí)關(guān)斷；從而實(shí)現(xiàn)全廠、區(qū)域與各聯(lián)合裝置獨(dú)立關(guān)斷，在有效保證安全的情況下降低了環(huán)境的污染。
3.3 安全防護(hù)與應(yīng)急管理技術(shù)
凈化廠工藝設(shè)施中危險(xiǎn)源、工藝失效事件種類多，工藝裝置泄漏頻率偏高，導(dǎo)致凈化廠安全生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)偏大，增加潛在的安全隱患。鑒于國(guó)內(nèi)未形成完善的量化風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，采用國(guó)際先進(jìn)的Safety、Leak等系統(tǒng)對(duì)普光凈化廠整體進(jìn)行國(guó)內(nèi)首次安全量化風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)(QRA)。依據(jù)量化風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)結(jié)果，指導(dǎo)全廠硫化氫、可燃?xì)怏w泄漏監(jiān)測(cè)、火災(zāi)報(bào)警、視頻監(jiān)控、安全逃生、應(yīng)急疏散等安全控保系統(tǒng)科學(xué)設(shè)計(jì)、合理布局，建立了完善的安全管理與應(yīng)急預(yù)案體系，實(shí)現(xiàn)凈化廠的全方位實(shí)時(shí)監(jiān)控及異常情況下的有效處置，將風(fēng)險(xiǎn)的整體等級(jí)降到最低合理可行的范圍。
4 關(guān)鍵技術(shù)的應(yīng)用效果
特大型高含硫天然氣凈化及配套技術(shù)在普光氣田得到成功的應(yīng)用。從2009年10月普光天然氣凈化廠第一聯(lián)合裝置順利試投產(chǎn)以來(lái)，目前6套聯(lián)合裝置均已開車成功，凈化裝置運(yùn)行平穩(wěn)，主要工藝技術(shù)指標(biāo)達(dá)到設(shè)計(jì)要求，凈化產(chǎn)品氣達(dá)到《天然氣》(GB 17820—1999)二類氣標(biāo)準(zhǔn)，硫磺質(zhì)量達(dá)到《工業(yè)硫磺》(GB/T 2449—2006)一等品質(zhì)量指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)環(huán)保生產(chǎn)。液硫罐區(qū)、硫磺成型、硫磺倉(cāng)儲(chǔ)、轉(zhuǎn)運(yùn)以及定量裝車設(shè)施安全有序運(yùn)行，生產(chǎn)控制與聯(lián)鎖關(guān)斷系統(tǒng)穩(wěn)定可靠，指令響應(yīng)迅速，關(guān)斷控制準(zhǔn)確，全廠處于安全平穩(wěn)運(yùn)行狀態(tài)，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
5 結(jié)論
    普光氣田天然氣凈化廠各聯(lián)合裝置、硫磺儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)順利投產(chǎn)后，產(chǎn)品指標(biāo)合格、裝置運(yùn)行平穩(wěn)，以實(shí)踐證明了天然氣凈化廠關(guān)鍵技術(shù)應(yīng)用的可靠性，為今后我國(guó)高酸性氣田大型天然氣凈化廠的開發(fā)、設(shè)計(jì)和建造提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)和良好的借鑒。
    1) MDEA法+催化水解脫硫脫碳、TEG法脫水、克勞斯熱轉(zhuǎn)化+二級(jí)催化轉(zhuǎn)化法回收硫磺、在線制氫還原吸收+熱焚燒尾氣處理與單塔酸性水汽提工藝，滿足普光氣田大規(guī)模高含硫天然氣凈化的要求，產(chǎn)品質(zhì)量合格，尾氣排放達(dá)標(biāo)。
    2) 硫磺大型機(jī)械化倉(cāng)儲(chǔ)、流水線轉(zhuǎn)運(yùn)、自動(dòng)快速定量裝車、鐵路集裝箱外運(yùn)技術(shù)首次有機(jī)整合應(yīng)用于硫磺儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)，形成的200×104t/a硫磺安全儲(chǔ)存技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)超大規(guī)模硫磺儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)的全方位實(shí)時(shí)監(jiān)控和安全運(yùn)行。
    3) 開發(fā)的大型凈化廠安全運(yùn)行控制與應(yīng)急管理技術(shù)，生產(chǎn)控制與聯(lián)鎖關(guān)斷系統(tǒng)穩(wěn)定可靠，指令響應(yīng)迅速，關(guān)斷控制準(zhǔn)確，滿足凈化廠安全生產(chǎn)控制要求。
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(本文作者：于艷秋 毛紅艷 裴愛(ài)霞 中國(guó)石化中原油田普光分公司天然氣凈化廠)